【资料图】

6月22日，在海南岛东南陵水海域，随着终止封头入水，“深海一号”超深水大气田二期关键控制性工程——20英寸海底长输管道铺设完工，这是我国最长的深水油气管道，标志着我国深水长输海底管道建设能力和深水装备技术实现重要突破。

“深海一号”二期工程位于崖城13-1气田和“深海一号”能源站之间，区域最大作业水深近1000米，天然气探明地质储量达500亿立方米，投产后可使“深海一号”大气田高峰年产量由30亿立方米提升至45亿立方米，成为保障我国能源安全的重要气源地。

为了高效经济开发 “深海一号”二期工程，中国海油首创“水下生产系统+浅水导管架处理平台+深水半潜式平台远程操控系统”油气开发模式。

“我们一方面在浅水区新建一座油气生产处理平台接入崖城13-1气田，通过大口径海管输送来自‘深海一号’二期工程开采的石油和天然气；另一方面，通过深海脐带缆将‘深海一号’二期工程水下生产系统与‘深海一号’能源站控制系统连接，实现远程控制。”中国海油海南分公司“深海一号”二期工程深水管缆部副经理吴华林介绍说。

海底管道是保障海洋油气平稳输送的“生命线”。“深海一号”二期工程是我国首个深水高压气田，从地层里开采出的油气成分复杂，温度高、压力大，常规材质的海管无法满足生产需要。中国海油在深水环境下首次应用“114公里深水大口径无缝钢管+1.5公里深水双金属复合管”组合方案，搭建起连接“深海一号”二期工程油气输送“主动脉”。

据悉，这条海底管道是专为“高温高压强腐蚀油气流混输”量身定制的，管道设计压力可达到38.8兆帕，可输送120摄氏度高温的油气流，最大壁厚达到38毫米，创造了我国海管壁厚新纪录。

“深海一号”二期工程总工程师侯静说，中国海油联合国内厂家，通过优化化学成分，采用高精度轧制工艺和先进的热处理工艺，满足了高强度、高韧性的指标要求，实现了研发制造全过程国产化，为我国超深水油气开发装备提供了有力保障。

随着水深增加，海底管道工程建设难度呈指数式增长。“深海一号”二期工程所处海域地层条件十分复杂，存在海底陡坡、大面积沙坡沙脊等多种复杂地形，是国内水深跨越幅度最大的海底管道，给工程设计、船舶装备能力及海上安装技术等带来极大挑战。

据海油工程“深海一号”二期工程总包项目经理郭庆介绍，项目团队针对复杂路由情况，对不同地质条件下海管悬跨进行大量计算分析，成功解决超长超高悬跨等世界级海底管道工程技术难题，并对主作业船“海洋石油201”关键设备进行了适应性改造，自主研发国内首套大管径大壁厚海管全自动焊接装备工艺，实现10余项技术突破，施工中创造了单日2.65公里的国内20英寸深水海管铺设速度纪录。

据了解，截至目前我国已铺设海洋油气管道超9000公里，相当于上海到巴黎航线距离。经过多年技术攻关，我国建成了以亚洲首艘3000米级深水铺管起重船“海洋石油201”为代表的铺管船舶装备，自主掌握了恶劣海况及复杂地貌下海底油气管道设计、高效安装、应急处置及维保技术等在内的系列关键核心技术，作业能力从浅水、深水跨越到超深水，并实现单层、双层、配重、子母管、钢悬链立管等主流海底管道类型的全覆盖。随着“深海一号”为代表的超深水海底管道成功建成，我国海底管道工程装备技术能力已成功跻身国际先进水平。