航空工业新航103厂五分厂聚焦制造能力提升，以提升产品质量、缩短装试周期、消除低级质量问题、提升员工生产效率为目标，打破装试传统的平铺式集中作业，全面开展精益装配线建设。在精益建线中，守正创新、持续改善，经过多轮尝试、迭代升级，先后改进了V1.0、V2.0、V3.0三级模式，逐步实现工位化、防错化、数字化。

深挖潜能　循序渐进

分厂于2021年建成V1.0模式的离心泵装试生产线，特点是流程式分工位、装试联线、产品连续流等。生产周期缩短了50%，解决了生产交付慢的突出问题。但经过一年的运行，仍存在开动率不足20%、人工效率改进少、质量改进不明显等问题。

(相关资料图)

为了对以上问题进行靶向改进，分厂以客户益、员工益、财务益的“三益”为目标，于2022年实施了V2.0模式生产线改进。一是扩型，覆盖型号由14项提升至46项，生产线的开动率由19.5%提升至52%；二是提效，通过引入快速工具6项、夹具改善10项、试验台换型时间减半、生产准备和配送改善等项目，人均生产效率PPLD（每人每天生产台数）由2.1提升至2.95，提升了40%；三是质量提升，V2.0模式的生产线更加注重产品质量，对力矩、零件错漏装等质量要点建立防错装置，建立故障防流出的总点检工位，提升了生产线的质量保证能力。

多措并举、久久为功，精益就是要持续不断进行改善。V2.0精益生产线虽然实现了问题拦截防流出，但伴随着新员工的入职，线内质量问题依然频发，迫切需要在工位上内嵌质量，防止错误发生。

持续改善　提档升级

2023年分厂再次对装配线进行了升级改造，V3.0模式装试线呼之欲出。分厂坚持目标导向和问题导向，再次对标客户、分析员工需求，确立了“内嵌质量”为核心思想、“质量防错化过程数字化”为主要途径的建线思路。

建线团队采用项目管理机制，通过设计建线32步骤、平衡柔性与自动化防错、PFMEA过程分析、工艺和设备联合团队设计等管理措施，开展V3.0精益生产线建设工作。新生产线实施了26项质量防错改善、12项效率提升改善、6项过程数字化项目，以及大量的小改善。例如，针对低级问题“刻字错误”的7种已发或潜在失效模式，采用防错理念改进了工装、刻字程序，实现定位、快换、半自动功能，能够彻底杜绝已知的错误隐患。例如，针对“皮碗漏油”质量问题的关键过程——装皮碗工序，改进装入方法、工装，消除4种失效机理；通过引入伺服压入工艺，消除2种失效机理，新工艺对压入过程采集实时数据，形成二维曲线，自动判定结果，实现了过程数字化。例如，针对质量和效率的关键点“间隙测量”，由人工反复调整，改善为数字化正向装配，实现了半自动化的设备测量、判定、决策等功能，正在尝试局部智能化。

同时，五分厂深刻认识到线外管理改善和线内设施改进要双轮驱动，先后开展了工具室生产准备改进、辅料管理改善、质量问题闭环管理改善、物料配送、建立快速反应团队等项目，服务生产线运行，解决生产线运行中遇到的问题。

功不唐捐　玉汝于成

目前，V3.0模式的离心泵精益生产线已经初步建成，已经试运行了多批产品，主要改善项目和技术指标均已实现。在大量改善的加持下，生产线预计实现内部质量问题发生率降低50%、人均生产效率再提升30%、生产线开动率提升至60%的目标。同时进一步消除质量问题流到客户处的隐患，为实现零小时故障零化的目标夯实基础。

生产线的不断改进，是新航103厂五分厂对“客户至上”价值取向的再次践诺，是对“笃行精益”价值取向的孜孜追求。分厂将持续践行精益思维、转变生产模式、积极改善与创新，拉动工厂管理变革，为新航跨越式发展提供加速度和驱动力。