航空工业新航103厂五分厂聚焦制造能力提升,以提升产品质量、缩短装试周期、消除低级质量问题、提升员工生产效率为目标,打破装试传统的平铺式集中作业,全面开展精益装配线建设。在精益建线中,守正创新、持续改善,经过多轮尝试、迭代升级,先后改进了V1.0、V2.0、V3.0三级模式,逐步实现工位化、防错化、数字化。

深挖潜能 循序渐进

分厂于2021年建成V1.0模式的离心泵装试生产线,特点是流程式分工位、装试联线、产品连续流等。生产周期缩短了50%,解决了生产交付慢的突出问题。但经过一年的运行,仍存在开动率不足20%、人工效率改进少、质量改进不明显等问题。


(相关资料图)

为了对以上问题进行靶向改进,分厂以客户益、员工益、财务益的“三益”为目标,于2022年实施了V2.0模式生产线改进。一是扩型,覆盖型号由14项提升至46项,生产线的开动率由19.5%提升至52%;二是提效,通过引入快速工具6项、夹具改善10项、试验台换型时间减半、生产准备和配送改善等项目,人均生产效率PPLD(每人每天生产台数)由2.1提升至2.95,提升了40%;三是质量提升,V2.0模式的生产线更加注重产品质量,对力矩、零件错漏装等质量要点建立防错装置,建立故障防流出的总点检工位,提升了生产线的质量保证能力。

多措并举、久久为功,精益就是要持续不断进行改善。V2.0精益生产线虽然实现了问题拦截防流出,但伴随着新员工的入职,线内质量问题依然频发,迫切需要在工位上内嵌质量,防止错误发生。

持续改善 提档升级

2023年分厂再次对装配线进行了升级改造,V3.0模式装试线呼之欲出。分厂坚持目标导向和问题导向,再次对标客户、分析员工需求,确立了“内嵌质量”为核心思想、“质量防错化过程数字化”为主要途径的建线思路。

建线团队采用项目管理机制,通过设计建线32步骤、平衡柔性与自动化防错、PFMEA过程分析、工艺和设备联合团队设计等管理措施,开展V3.0精益生产线建设工作。新生产线实施了26项质量防错改善、12项效率提升改善、6项过程数字化项目,以及大量的小改善。例如,针对低级问题“刻字错误”的7种已发或潜在失效模式,采用防错理念改进了工装、刻字程序,实现定位、快换、半自动功能,能够彻底杜绝已知的错误隐患。例如,针对“皮碗漏油”质量问题的关键过程——装皮碗工序,改进装入方法、工装,消除4种失效机理;通过引入伺服压入工艺,消除2种失效机理,新工艺对压入过程采集实时数据,形成二维曲线,自动判定结果,实现了过程数字化。例如,针对质量和效率的关键点“间隙测量”,由人工反复调整,改善为数字化正向装配,实现了半自动化的设备测量、判定、决策等功能,正在尝试局部智能化。

同时,五分厂深刻认识到线外管理改善和线内设施改进要双轮驱动,先后开展了工具室生产准备改进、辅料管理改善、质量问题闭环管理改善、物料配送、建立快速反应团队等项目,服务生产线运行,解决生产线运行中遇到的问题。

功不唐捐 玉汝于成

目前,V3.0模式的离心泵精益生产线已经初步建成,已经试运行了多批产品,主要改善项目和技术指标均已实现。在大量改善的加持下,生产线预计实现内部质量问题发生率降低50%、人均生产效率再提升30%、生产线开动率提升至60%的目标。同时进一步消除质量问题流到客户处的隐患,为实现零小时故障零化的目标夯实基础。

生产线的不断改进,是新航103厂五分厂对“客户至上”价值取向的再次践诺,是对“笃行精益”价值取向的孜孜追求。分厂将持续践行精益思维、转变生产模式、积极改善与创新,拉动工厂管理变革,为新航跨越式发展提供加速度和驱动力。

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